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Bloc-notes - 17 décembre 2005

Carter pour le combiné tour fraiseuse. Mise au point d'un système de charnière élastique et étanche.

Depuis plus d'un mois, c'est un paravent bricolé en aluminium qui était utilisé pour limiter les projections de copeaux et d'huile lors des opérations de tournage. Cet accessoire, qui s'est avéré pratique et utile lorsqu'il utilisé pour intercepter les limailles produites par la disqueuse, est finalement médiocre pour la machine outil. Certes, l'établi qui se trouve derrière ne reçoit plus d'huile, mais celle-ci, en ruisselant, finit par imbiber la dalle de béton. Quant aux copeaux, ils jonchent toujours le sol.

La protection réalisée il y a quelques semaines.

Le problème posé par cette machine-outil est que la position du moteur gêne considérablement la réalisation d'un véritable carter. Étant situé derrière le socle, il est impossible de réaliser simplement un système de récupération efficace des déchets. Le moteur, bien que peu puissant (2/3 Ch.) est assez volumineux, et doit rester accessible car il est monté sur un axe afin de permettre le réglage de la tension d'une des deux courroies du système de réduction.

Au passage, il semble que ce moteur monophasé de 2/3 de Ch. soit en réalité un triphasé de 1 Ch. branché en mono à l'aide de deux condensateurs permettant le fonctionnement dans en sens ou l'autre. Ceci ouvre des perspectives : montage d'un convertisseur nono vers tri à fréquence variable. Ce genre de générateur devient abordable, et un professionnel de la maintenance industrielle m'en avait dit le plus grand bien il y a quelque temps.

Ci-contre, la plaque constructeur. U, V, W, et condensateurs. Ça sent le triphasé avec montage de Steinmetz. Sachant que ce montage fait perdre 30% de la puissance nominale par rapport au montage normal en triphasé, ce moteur pourrait donc fournir 1 Ch sur un tel convertisseur / variateur. De plus, la vitesse de rotation pourrait être ajustée de presque zéro jusqu'à 2800 trs / mn à 100 Hz (le double des 1400 nominaux à 50 Hz).

Il est difficilement envisageable d'inverser la position du moteur pour dégager la place derrière le socle de la machine. En effet, à quoi fixer alors le moteur ? Il faudrait refaire un bâti. Pas insurmontable, mais compliqué.

Il serait peut-être possible de passer le moteur sous le socle et dans son axe, c'est à dire dans la table support, à condition que la courroie ne vienne pas interférer avec les pignons, et tout particulièrement ceux fournis pour le filetage. Ce sera étudié plus tard.

Le rêve : une machine avec une vraie boîte de vitesses. mais les prix, d'achat comme de maintenance, sont sans rapport. Certains propriétaires de mini machines réalisent de telles boîtes. Mais le prix des fraises nécessaires à la taille des pignons, et celui du plateau diviseur indispensable à leur usinage, laissent songeurs.

Bref, il va falloir trouver un compromis.

Une cornière de 3 mm d'épaisseur est reformée pour obtenir un angle de 45 °.

Elle est montée avec une pente de 30 mm sur la longueur de façon à laisser l'huile s'évacuer.

Elle est simplement reformée à l'étau. On apprécie dans ce cas de disposer d'un bon étau. Le précédent, de très bas prix, avait déjà cassé à deux reprises pour bien moins que cela...
Première mise en situation. Une plaque d'alu, et le paravent vu plus haut. Pas très satisfaisant... Il faut améliorer le concept.
Deux tôles d'aluminium sont fixées à la cornière pour créer une rigole d'évacuation.
Pénible, ce moteur. Il aurait été bien préférable d'avoir de récupérateur directement fixé au socle. Mais l'espace est insuffisant.

Il faut une paroi verticale au dessus de la rigole. Pour accéder au moteur lors des opérations de changement de rapport de réduction, il faudra que cette paroi soit rabattable et donc articulée.

Une plaque d'aluminium est posée au sol afin de tracer sa ligne de découpe.

La découpe est faite.

L'objectif n'est pas sale : ce sont les particules d'aluminium en suspension dans l'air qui sont "prises" dans le faisceau du flash, donnant ainsi cet aspect floconneux.

Pour articuler cette plaque, il faut un système de charnière. La solution qui vient immédiatement à l'esprit est une charnière "à piano". C'est à mon avis la pire idée que l'on puisse avoir. En effet, une telle liaison ferait de l'ensemble un véritable résonateur.

Donc, plan B : fabrication "from scratch" d'une charnière souple, et de plus étanche. Des fers plats, et une vieille chambre à air de moto en 21". La chambre est divisée en deux lanières, et les fers plats coupés puis percés tous les 50 mm.

La lanière de caoutchouc sera pincée entre l'aluminium et les fers plats. Les plaques sont pré percées avant montage.

Une fois le tout riveté, un premier essai est fait.

Résultat satisfaisant : le caoutchouc amortit très bien les vibrations. La tenue est très bonne, et la souplesse de la charnière parfaite. L'étanchéité est assurée.

Un coup de cutter et ce sera propre.

Le "volet" n'est pas encore taillé à ses dimensions définitives.

Vue côté socle.
La paroi, une fois rabattue au sol, laisse un accès total.

Détail de la charnière après découpe des excédents au cutter.

Étanche, antivibratoire, rotation sur 360°, prix de revient imbattable, mais beaucoup de travail tout de même...

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